En 2007, comencé, a partir de mi tesis doctoral, una línea de investigación que parecía imposible: desarrollar tecnología propia para medir con precisión lo que ocurre dentro de los hornos y convertidores de las fundiciones de cobre. Quienes conocen este mundo saben que no hay un lugar más desafiante: temperaturas que alcanzan los 1240 grados celcius, recintos de dimensiones colosales, condiciones que muchos describirían como un infierno en la tierra. Y, sin embargo, allí ocurre un proceso vital para Chile: la purificación del concentrado de cobre, separando el metal blanco, rico en cobre, de la escoria, que es pobre en este mineral.
El desafío técnico ha sido enorme: ¿cómo medir en tiempo real los niveles de estas fases líquidas en medio de tanta agitación, calor y riesgo? Tradicionalmente esta tarea dependía de la experiencia y observación humana, lo que inevitablemente dejaba espacio a errores. Fue entonces cuando comenzamos a imaginar un dispositivo opto mecánico que automatizará esta labor crítica, entregando información precisa y segura para la operación de las fundiciones. Ese largo camino culminó hace poco en la adjudicación de una patente, un reconocimiento a más de quince años de trabajo continuo.
No fue sencillo. En mis inicios incluso me cuestionaron el ingreso a la Fundición de Potrerillos porque no había precedentes de un estudiante o memorista de doctorado trabajando allí. Solo aceptaban a estudiantes de pregrado. Con perseverancia, logré incorporarme y pasar más de un año y medio vinculado directamente a las operaciones. Esa experiencia fue clave: la teoría por sí sola no basta; había que ensuciarse las manos, observar, escuchar, equivocarse y corregir. Fue también en esa etapa que comenzamos a explorar la visión artificial, reemplazando la estimación humana por sistemas más objetivos.
Hoy, el dispositivo patentado no es un punto de llegada, sino un punto de partida. Nuestra proyección es probarlo en fundiciones reales, validar su operación independiente del criterio humano, y a partir de ahí activar lo que en su momento llamamos “sensor virtual”, hoy más conocido como gemelo digital. Esto significa correr modelos en paralelo al proceso, entregando estimaciones en línea que permitan optimizar la operación. Así, la fundición podrá adaptarse dinámicamente a condiciones variables, mejorando no solo la eficiencia productiva, sino también el desempeño ambiental, regulando, por ejemplo, la generación de anhídrido sulfuroso que alimenta las plantas de ácido.
Lo que buscamos es elevar nuestras fundiciones al nivel de excelencia mundial, y si es posible, llevar esta tecnología a otros países. Sin embargo, todavía enfrentamos una gran barrera: la desconfianza hacia el desarrollo local. En Chile persiste una mentalidad colonialista en minería; muchas veces la primera pregunta que hacen las jefaturas es “¿dónde se ha probado esto?”. La respuesta debería ser: aquí mismo, en nuestras universidades y laboratorios, porque tenemos las capacidades y la creatividad para hacerlo.
Esa convicción me llevó a dedicarme a la academia: formar ingenieros que se crean el cuento, que entiendan que la ciencia aplicada desde regiones puede transformar la manera en que producimos y vivimos. Porque el cobre seguirá acompañándonos al menos por un siglo más, y el desafío es aprovecharlo con inteligencia, con innovación y con confianza en nuestras propias capacidades.
